Un’azienda agroindustriale mantovana, tra le principali realtà italiane della lavorazione di meloni e angurie, gestisce i propri scarti di produzione come sottoprodotto ai sensi dell’art. 184-bis del D.Lgs. 152/2006, destinandoli alla filiera del biometano.
Con Sfridoo, oltre all’inquadramento normativo, l’azienda ha efficientato l’intero canale di valorizzazione: dalla raccolta in cassoni si è passati a vasche a tenuta e infine a un sistema di macinazione e trasferimento tramite cisterne dedicate, azzerando il costo di gestione del materiale, prima pari a 5 €/ton (Caso Studio Sfridoo CS01).
| CS01 Sfridoo | Pre | Post | Note e dettagli operativi |
|---|---|---|---|
| Anagrafica | |||
| Settore | Provincia | Note | |
| Produttore | Coltivazione di ortaggi e meloni, radici e tuberi | Mantova | |
| Utilizzatore | Coltivazione di cereali, legumi da granella e semi oleosi, escluso il riso | Venezia | |
| Confronto pre / post | |||
| Inquadramento | Sottoprodotto | Sottoprodotto | Nessuna riclassificazione: qualifica già in essere, aggiornata la documentazione (relazione tecnica, scheda sottoprodotto, contratto di fornitura, dichiarazione di conformità, modello di gestione) |
| Destino | Biogas | Biometano | Il materiale era già destinato a impianti di biogas; con l’intervento di Sfridoo la filiera è stata aggiornata verso il biometano, oltre all’efficientamento del canale di raccolta e trasporto |
| Quantitativo | 6.900 ton/anno | 6.900 ton/anno | |
| Stoccaggio | Cassone | Vasca a tenuta, poi cisterne dedicate | Due fasi: passaggio a vasche a tenuta ad alta capacità (eliminati percolamenti e problemi di pulizia e odori); poi macinazione e convogliamento tramite piping verso cisterne dedicate. Risultato: ottimizzazione dei carichi e dello stoccaggio, con una forte riduzione di odori e fermentazioni e una gestione più efficiente e sicura del materiale destinato al biometano. |
| Costi | −5 EUR/ton | 0 EUR/ton | Da costo di gestione a costo azzerato |
| Intervento tecnologico | ☑ Sì □ No |
Sistema di macinazione e convogliamento tramite piping, trasporto in autocisterna | |
| Caratteristiche |
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La gestione degli scarti di meloni e angurie
Per l’azienda di Mantova, tra le principali realtà italiane della lavorazione di meloni e angurie, i residui di produzione rappresentano un flusso costante e rilevante di 6.900 tonnellate l’anno.
Il materiale era già inquadrato come sottoprodotto e destinato alla filiera del biogas, ma la gestione operativa comportava ancora un costo ricorrente di 5 €/ton, pari a circa 34.500 € l’anno. L’onere era dovuto alla raccolta in cassoni tradizionali, che richiedevano movimentazioni frequenti e generavano percolamenti e problemi di pulizia nelle aree operative.
Come si generano gli scarti di meloni e angurie nella lavorazione ortofrutticola
Gli scarti di meloni e angurie derivano dalle fasi di selezione, lavorazione e confezionamento del frutto: bucce, polpa non conforme agli standard commerciali, semi e parti scartate durante i controlli di qualità. Si tratta di un residuo organico ad alto contenuto di umidità, generato in modo continuativo e prevedibile lungo tutta la stagionalità produttiva del melone e dell’anguria.
Proprio per l’elevato contenuto di umidità e la rapida fermentabilità, la gestione e il trasporto di questo tipo di scarto richiedono attenzione: stoccaggi non adeguati favoriscono percolamenti, cattivi odori e problemi di pulizia delle aree operative, come accadeva in precedenza con la raccolta in cassoni.
I risultati della valorizzazione con Sfridoo
Con l’intervento di Sfridoo, l’azienda ha consolidato e aggiornato l’intera documentazione a supporto della qualifica di sottoprodotto già in essere, comprendente relazione tecnica, scheda sottoprodotto, contratto di fornitura, dichiarazione di conformità e modello di gestione. Parallelamente Sfridoo ha supportato l’efficientamento del canale di valorizzazione degli scarti di meloni e angurie verso la filiera del biometano attraverso un diverso impianto.
Il materiale, gestito in precedenza in piccoli cassoni con movimentazioni frequenti, percolamenti e problemi di pulizia delle aree operative, viene oggi raccolto in vasche a tenuta ad alta capacità e trasferito tramite un sistema di triturazione e trasferimento tramite piping verso cisterne dedicate. Il risultato è il costo di gestione azzerato da 5 €/ton a 0 €/ton.
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Scopri di piùCosti di gestione azzerati: l’impatto economico e operativo
Il primo effetto diretto è l’azzeramento del costo di gestione del materiale: da 5 €/ton a 0 €/ton, per un risparmio di circa 34.500 € l’anno su 6.900 tonnellate. In questo caso studio, il beneficio descritto non deriva, quindi, da un ricavo sulla cessione del sottoprodotto, ma dall’efficientamento del canale di valorizzazione e il conseguente vantaggio si concentra sull’abbattimento dei costi di gestione.
Sul piano operativo, la ridefinizione dei flussi ha introdotto un’importante ottimizzazione della logistica interna con una netta riduzione dei relativi costi. Il passaggio dai tradizionali cassoni a vasche a tenuta, combinato con l’implementazione di un sistema di macinazione e piping, ha minimizzato le movimentazioni interne, eliminando alla radice i percolamenti e le problematiche legate alla pulizia delle aree operative. Il risultato è un ambiente di lavoro più sicuro e salubre per tutto il personale di stabilimento.
Parallelamente, l’impostazione di un modello di gestione strutturato ha permesso il rafforzamento della tracciabilità dei sottoprodotti per l’azienda di Mantova. L’aggiornamento rigoroso della documentazione a supporto azzera il rischio di non conformità nella gestione documentale, mantenendo la qualifica normativa solida e inattaccabile nel tempo.
Infine, la transizione verso questo modello circolare ha generato un impatto positivo sul bilancio di sostenibilità aziendale, trasformando la conformità normativa in un concreto vantaggio reputazionale e competitivo. Questo si traduce in un posizionamento aziendale strategico nei confronti degli stakeholder e il miglioramento di indicatori di performance fondamentali per la ISO 14001.
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